Виробництво та виготовлення гарячих оцинкованих кабельних лотків-це систематичний проект, що охоплює кілька ключових посилань, кожен з яких тісно пов'язаний і впливає на якість кінцевого продукту. Конкретний процес такий:
Гарячі оцинковані кабельні лотки в основному використовують сталь з низьким вмістом вуглецю Q235 як виробнича сировина. З його низькою вартістю та хорошою пластичністю вона стала першим вибором для виготовлення. Після того, як сталь заходить на майданчик, її потрібно суворо перевірити за допомогою професійного тестувального обладнання для тріщин, іржі, вмісту вуглецю, сірки та вмісту фосфору та інших ключових показників, щоб забезпечити повністю дотримання національних стандартів. Тільки кваліфікована сталь буде точно розрізана на нижні пластини, бічні пластини, поперечні смуги та інші деталі відповідно до креслень дизайну мосту, використовуючи машини для стрижки, різання ЧПУ та інше обладнання. Точність різання суворо контролюється в межах ± 1 мм, щоб закласти міцну основу для подальшого виробництва.
По -перше, розрізані деталі тонко обробляються за допомогою штампування штампів для отримання отворів для з'єднання, отворів для розсіювання тепла та інших конструкцій, щоб забезпечити точне розташування отворів, а краї гладкі. Згодом, за допомогою згинальної машини, сталева пластина зігнута в U-подібну, корисну або лоткоподібну мосту, головну конструкцію мосту відповідно до вимог проектування. Кут згинання повинен суворо відповідати стандартам, щоб уникнути деформації через концентрацію стресу. Потім різні компоненти збираються в міст, використовуючи процеси зварювання, такі як зварювання вуглекислого газового газу та зварювання дуги. Під час процесу зварювання швидкість струму та зварювання повинна бути точно контрольована, щоб забезпечити повне зварювання та запобігання помилковому зварюванню та протіканню зварювання. Після зварювання міст повністю дебромний і відшліфований, щоб усунути шлак для зварювання поверхневого зварювання та гострі краї, щоб запобігти подряпинам на кабелях або операторах під час використання. Нарешті, проводиться попередньо розбирання та виправлення процесу, щоб ретельно перевірити, чи розмір мосту відповідає кресленні. Якщо є деформація, її слід регулювати та відремонтувати вчасно.
Це ключова ланка у визначенні резистентності до корозії мосту. Перший крок - знежирення. Міст занурюється в лужний розчин, такий як гідроксид натрію або карбонат натрію, або ультразвукове очищення використовується для ретельного видалення поверхневої олії, жиру та мастила для створення умов для оцинкованого шару, що міцно пов'язаний з підкладкою. Другий крок - маринування. Покладіть міст у розчин соляної кислоти або сірчаної кислоти, щоб видалити шкалу оксиду поверхні, іржу та інші домішки. Час маринування суворо контролюється протягом 5-15 хвилин відповідно до ступеня корозії сталі для запобігання надмірної корозії. Після маритації неодноразово промийте чистою водою для видалення залишкової кислоти, а потім занурюйте в розчин карбонату натрію для нейтралізації. Згодом занурюйте чистий міст у розплавлену цинкову рідину на 450-480 градусів протягом 3-5 хвилин (відрегульований відповідно до товщини сталі), щоб рідина цинку реагувала зі сталі, утворюючи на поверхні сталевий шар і чистий шар цинку. Товщина шару мосту для зовнішнього використання, як правило, 60-80 мкм, а для використання в приміщенні-30-50 мкм. Після гальванування його охолоджують до кімнатної температури повітрям або водою. Деякі процеси також проводитимуть обробку хромату для пасивації для подальшого поліпшення поверхневого блиску та стійкості до розпилення солі, щоб міст міг протистояти сольовим спреєм більше 1000 годин без червоної іржі.
Огляд якості проходить через весь виробничий процес. Під час огляду зовнішнього вигляду обережно перевіряйте, чи є мостова поверхня гладкою і рівномірною, чи є дефекти, такі як відсутність покриття, цинкові вузлики, бульбашки, подряпини тощо. Кваліфікований оцинкований шар повинен бути сріблясто -білим або трохи синім, без очевидної різниці кольору; Використовуйте датчик магнітної товщини, щоб точно виміряти товщину оцинкованого шару, щоб переконатися, що середня товщина відповідає стандарту, а локальна товщина не менше 80% від стандартного значення; Перевірте адгезію покриття методом сітки та методом молота, щоб гарантувати, що покриття щільно поєднується з підкладкою, не падаючи і не відшаровуючись; Крім того, буде проведено випадковий відбір проб для перевірки вантажопідйомності для імітації фактичних умов навантаження та перевірки, чи деформований міст, щоб переконатися, що він відповідає вимогам проектного навантаження.
Міст, який проходить інспекцію якості, спочатку піддається кінцевому глибокому очищенню для видалення залишкових плям на поверхні. Для запобігання ударів та вологи під час транспортування та зберігання на поверхневу або пластикову плівку буде наноситься анти-річна масло, якщо це необхідно. Потім, згідно з різними технічними характеристиками та моделями, мости класифікуються та упаковуються у дерев’яні ящики, коробки або палець. Після завершення упаковки ми додамо сертифікати продуктів, детальні звіти про випробування та інші документи, чітко відзначаючи інформацію, таку як бренд, модель, матеріал, стандарт впровадження, дата виробництва тощо, щоб полегшити прийняття клієнтів та простежуваність якості.