Полімерний кабель

Погодна стійкість полімерних кабельних корита в основному досягається за допомогою оптимізації матеріалів та спеціальної обробки процесу. З точки зору УФ -резистентності, 2 - 3% ультрафіолетових поглиначів (таких як бензотріазоли) та легкі стабілізатори (HALS), а для фізичного екранування використовуються вуглець чорного кольору або приблизно 5% діоксиду титану. З точки зору поверхневої обробки, CO - Екструзійне УФ -захисний шар або фторуглецеве покриття та інші процеси часто використовуються. Ці заходи можуть дати можливість продукту пройти понад 2000 годин тесту на прискорене старіння QUV, щоб забезпечити довгострокову стабільність на відкритому повітрі.

З точки зору температурної стійкості, різні субстрати мають власні характеристики: PE -матеріал має чудову низьку - продуктивність температури і може протистояти екстремальним середовищам - 60 градусів; Матеріал PP покращує його низьку - Температурну крихкість за допомогою модифікації сополімеризації. Для високих середовищ температури- температура теплової деформації зшитого поліетилену (XLPE) може досягти більш ніж 90 градусів, а додавання таких еластомерів, як POE Ці характеристики повинні бути перевірені випробуваннями температурного циклу від -40 градусів до 85 градусів (більше 100 разів).

Для хімічного захисту від корозії матеріал ПВХ сам має хорошу кислотну та лужну стійкість, тоді як матеріал PE/PP покращує стійкість до погоди шляхом додавання антиоксидантів. У практичних застосуванні поверхнева гідрофобна обробка часто використовується для зниження швидкості адгезії кислоти, або розроблена композитна структура (корозія зовнішнього шару -, армування внутрішнього шару). Продукт повинен пройти 500 - годину тесту на розпилення солі та широкий тест на занурення кислоти (ph3-11) та лужні занурення для забезпечення антикорозійних показників.

Типова висока - Формула якісного полімерного кабелю з полімерним кабелем використовуватиме погоду - стійкий HDPE як базовий матеріал, додасть 0,3% Hals Stabilizer, 2% титанового діоксиду та 3% еластомеру, і використовуйте три {-} layer co- extruge extright offuling inerfall inerfalling layer. Ця конструкція може досягти терміну служби 20-25 років в помірних кліматичних умовах. При виборі користувачі повинні зосередитись на ключових показниках, таких як рівень захисту від ультрафіолетового рівня (UPF, що перевищує або дорівнює 50), температура деформації тепла (повинна бути вища, ніж локальна екстремальна температура більш ніж на 20 градусів), і підтвердити, що продукт пройшов авторитетні тести, такі як ASTM G154 та IEC 60811, і отримали міжнародні сертифікати, такі як UL та CE.

Слід зазначити, що хоча оптимізований полімерний кабель може відповідати потребам більшості на свіжих сценах, рекомендується вибрати спеціальні модифіковані матеріали або додати додаткові захисні заходи для забезпечення безпеки та життя в спеціальних середовищах, таких як високі - області висоти з сильними ультрафіолетовими променями або промисловими областями з сильною корією. Виробники зазвичай пропонують індивідуальні рішення на основі конкретних середовищ застосування, що також є перевагою полімерних матеріалів над традиційними металевими матеріалами.

Порівняно з традиційними металевими кабельними жолобами, стиснення та ударна стійкість полімерних кабелів можуть задовольнити більшість інженерних потреб після спеціальної оптимізації, але в конкретних додатках необхідний цільовий вибір на основі характеристик проекту. За нормальних умов праці стандартне полімерне жолоб (товщина стінки 4 - 6 мм) може витримати статичне навантаження 3-5 тонн/м², а армований тип (включаючи сталеву підкладку або армовик скловолокна) може досягати 8-10 тонн/м². Хоча він трохи нижчий, ніж типове значення 10-15 тонн/м² для 1,5 мм оцинкованих металевих металевих жолобів, воно може задовольнити потреби більшості муніципальних проектів. Особливо примітно, що різноманітна міцність удару модифікованого Матеріалу ПП може досягати більше 80 кДж/м². У тесті на низький температурний удар -30 градусів полімерний матеріал знижує ризик крихкого перелому на 60% порівняно з металом. Ця функція дає їй значну перевагу в холодних північних регіонах.

Для поліпшення механічних властивостей сучасні полімерні кабельні корита використовують ряд ключових технологій: мульти - структурна конструкція порожнини збільшує жорсткість згинання на 40%, а вбудовані металеві скелети досягають "жорстких і гнучких" механічних властивостей; NANO - Кальцієве карбонатне наповнення збільшує міцність стиснення на 25%, а ультра - Матеріали високої молекулярної маси PE мають стійкість до зносу, яка втричі більша, ніж метал. Ці технологічні інновації роблять полімерні продукти кращим рішенням у міських інтегрованих трубопроводах (дизайнерському навантаженні менше або дорівнюють 5 тонн), фотоелектричних електростанціях (стійкість до УФ), хімічні парки (корозія - стійкі сценарії) та інші випадки. Однак у екстремальних умовах праці, таких як зони роботи з важкими машинами порту, зони злітно -посадкової смуги аеропорту та високі - зони інтенсивності в зонах землетрусу, все ще рекомендується використовувати спеціальні метали або композитні структури.

З економічної точки зору, коли відповідає однаковим вимогам використання, полімерне рішення може зменшити витрати на встановлення на 30% (без зварювання) та витрати на технічне обслуговування повного життєвого циклу на 60%. Хоча початкова матеріальна вартість на 15-20% вища, загальна вигода є значною. Рекомендується, щоб вибирати проект, ми зосереджуємось на тому, чи продукт пройшов стандартний тест GB/T 23639-2017, вимагає постачальників, щоб забезпечити фактичні звіти про випробування на інженерне навантаження та забезпечити забезпечення якості більше 10 років. У сучасних технічних умовах полімерні вироби можуть замінити металеві жолоби приблизно в 85% муніципальних та промислових сценаріїв, що означає, що полімерні кабельні жолоби перетворилися від додаткової продукції до одного з основних варіантів.